双色注塑机模具和模具产品的市场需求差异很大，种类繁多。

外形、尺寸、材料、结构等各方面变化大，要求高，使得模具和产品的生产过程中遇到了不少问题和困难。

如何有效控制模具及双色注塑机产品的几何尺寸，对于不同类型模具和产品会有不同的控制技术及方法。

这里就双色注塑机注塑产品成形尺寸控制谈点体会，谈到注塑产品必定又会谈到注塑模具。

通常生产方面的控制，塑件成形后发生几何尺寸的波动是普遍存在的问题，并且是经常会发生的现象：  

1. 双色注塑机料温、模温的控制。

不同牌号的塑料必需不同的温度要求。

塑材流动性差的和二种以上混合料的使用都会有不一样的情况发生，应该把塑材控制在最佳流动值范围内。

这些通常容易做到，但模温的控制就比较复杂一些，不同的成形件几何形状、尺寸，壁厚比例的不同对冷却糸统有一定的要求，双色注塑机模具温度在很大程度上控制着冷却时间。

尽量使模具保持在可允许的低温状态，以利于缩短注射周期，提高生产效率。

模具温度发生变化，那么收缩率也会有变化，模温保持稳定，尺寸精度也就稳定。

从而防止成形件的变形、光泽不良、冷却斑等缺陷，使塑料的物理性能处于最佳状态。

这还有一个调试的过程，特别是双色注塑机多腔模成形件更复杂一些。  

2. 压力与排气的调整控制。  

注射压力的恰当，锁模力的匹配应在调试模具时得到确定。

在模具型腔和型芯所形成空隙中的空气以及塑料所产生的气体必须要从排气槽排出模具之外，如排气不畅会出现充填不足，产生熔接痕或烧伤，这种成形缺陷有时会间或地在同一部位出现。

当成形件簿壁部分的周围有厚壁存在时，模具温度过低时就会出现充填不足，模具温度过高则又会出现烧伤现象。

通常在烧伤部位又会同时出现熔接痕，排气槽往往会被忽视，一般都处于偏小状态。

因此通常情况下只要不产生毛边，排气凸肩的深度尽量深些，凸肩后部开设尺寸较大的通气槽， 以便通过凸肩后的气体能迅速排出模具外。

如有特别需要的时候在顶杆上开排气槽，道理是一样的，一是不出现废边，二是出气快能很好起到效果就行。  

3. 注塑成形件尺寸的补充整形控制。

有些塑件因外形和尺寸的不同，脱模后随温度与失压的变化，会发生不同情况的变形翘曲等。

这时可作些辅助工装夹具进行调整，在成形件出模后及时迅速采取补救措施，待其自然冷却定形后就能取得较好的校正、调整效果。

双色注塑机如果在整个注塑工艺上保证严格管理，那么注塑成形件的尺寸就会得到非常理想的控制。

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